نکات فنی قبل از استفاده محصولات اپولاک

۱ . آماده‌سازی سطح

برای دستیابی به بهترین عملکرد، چسبندگی، و دوام نهایی محصولات اپوکسی اپولاک، آماده‌سازی دقیق و صحیح سطح بستر کار، امری حیاتی است. هرگونه غفلت در این مرحله می‌تواند منجر به کاهش چشمگیر مقاومت مکانیکی، نفوذ رطوبت و در نهایت شکست زودرس پوشش شود.

سطوح فلزی

سطوح فلزی، به ویژه در محیط‌های خورنده، نیازمند بیشترین دقت در آماده‌سازی هستند. هدف، حذف کامل هرگونه لایه محافظ ضعیف یا ماده آلاینده است تا سطح فلز خام و فعال برای واکنش شیمیایی با سیستم اپوکسی فراهم شود.

1. حذف آلودگی‌ها:
   • تمامی آلودگی‌های سطحی شامل زنگ‌زدگی )اکسید آهن(، پوشش‌های قدیمی )رنگ‌ها یا پرایمرهای قبلی(، روغن‌ها، گریس‌ها، چربی‌ها، و گردوغبار باید به طور کامل حذف شوند.
   • حذف روغن و گریس معمولاً با استفاده از حلال‌های مناسب (مانند Epolock Cleaner  یا حلال‌های قوی همچون MEK و استون) و دستمال‌های بدون پرز انجام می‌شود. پس از حلال‌شویی، سطح باید مجدداً خشک شود.
2. روش‌های تمیزکاری مکانیکی:
   • از روش‌های مکانیکی برای دستیابی به پروفیل و درجه تمیزی مطلوب استفاده کنید. روش‌های پیشنهادی عبارتند از:  سنگ‌زنی (Grinding)، برس سیمی (Wire Brushing)، سندبلاست (Sandblasting) یا گریت بلاست (Grit Blasting).
   • استاندارد سندبلاست: آماده‌سازی سطح باید حداقل تا درجه SA 2.5  (نزدیک به تمیزکاری کامل) طبق استاندارد ISO 8501-1 انجام شود. در این درجه، سطح فلز باید به رنگ خاکستری روشن دیده شده و تقریباً تمامی آلودگی‌های چسبنده حذف شده باشند.
   • پروفیل سطح (Anchor Profile): برای ایجاد چسبندگی مکانیکی کافی بین اپوکسی و فلز، پروفیل سطح باید حداقل ۷۵ میکرون باشد. این عمق، “قلاب‌های” لازم برای درگیری مکانیکی رزین با سطح را فراهم می‌کند.
3. کنترل نمک‌های محلول (در محیط‌های دریایی یا حاوی کلراید):
   • در صورت وجود احتمال آلودگی به نمک‌های محلول (مانند کلرید سدیم)، که می‌توانند باعث خوردگی زیر پوشش شوند، پس از زنگ‌بری، از شست‌وشوی آب فشار بالا (حداقل ۳۰۰۰ (PSI) استفاده شود.
   • پس از شست‌وشو، خشک‌کردن کامل سطح ضروری است. رطوبت باقی‌مانده می‌تواند به شدت بر چسبندگی تأثیر بگذارد.
4. جلوگیری از آلودگی مجدد:
   • زمان بین آماده‌سازی سطح (به ویژه سندبلاست) و اعمال پرایمر/پوشش اپوکسی باید به حداقل برسد.
   • در صورتی که فاصله زمانی اعمال طولانی است، باید تدابیری برای جلوگیری از اکسید شدن مجدد (Flash Rusting) یا آلودگی مجدد سطح با گرد و غبار محیط اتخاذ شود.

سطوح بتنی

سطح بتن باید به عنوان یک بستر جاذب و متخلخل، آماده شود تا نفوذ کافی رزین و ایجاد چسبندگی قوی تضمین گردد.

1. حذف مواد ضعیف و آلاینده‌ها:
   • تمام قسمت‌های سست، پوسته شده، رنگ‌های قدیمی، اثرات روغن قالب، مانع‌های سیلیکونی، و هرگونه آلودگی دیگر باید حذف شوند.
   • سطح بتن باید محکم (Solid)، تمیز، عاری از رطوبت، و دارای بافت مناسب (منافذ باز) باشد.
2. روش‌های آماده‌سازی مکانیکی و شیمیایی:
   • برای حذف لایه‌های سطحی ضعیف، می‌توان از سنگ‌زنی، استفاده از واترجت فشار بالا (Hydroblasting)، یا سندبلاست (معمولاً با مواد ساینده نرم‌تر نسبت به فلز) استفاده کرد.
   • اسیدشویی (Acid Etching): در صورت لزوم برای “تازه‌سازی” سطح بتن (باز کردن منافذ مسدود شده توسط گرد و غبار ریز یا افزودنی‌های سطحی)، اسیدشویی با محلول‌های رقیق اسید فسفریک (توصیه شده به دلیل ایجاد لایه فسفات محافظ) یا هیدروکلریک رقیق توصیه می‌شود. توجه داشته باشید که استفاده از اسید باید با احتیاط کامل انجام گیرد.
3. خشک‌سازی پس از شست‌وشو:
   • پس از هرگونه شست‌وشوی مرطوب (شست‌وشوی اسیدی یا واترجت)، اطمینان از خشک شدن کامل سطح حیاتی است.
   • سطح بتن باید حداقل ۲۴ ساعت (و در شرایط مرطوب، بیشتر) در معرض تهویه مناسب قرار گیرد تا رطوبت محبوس در منافذ خارج شود. اندازه‌گیری رطوبت سطحی با دستگاه‌های مخصوص قبل از اعمال پوشش الزامی است (معمولاً کمتر از ۴٪).

۲. نحوه استفاده عمومی

موفقیت در اجرای پوشش‌های اپوکسی اپولاک به دو عامل اصلی بستگی دارد: کیفیت آماده‌سازی سطح (بخش ۱) و اختلاط کامل دو جزء (رزین و هاردنر).

• اختلاط اجزا: رزین و هاردنر (سخت‌کننده) باید به صورت دقیق وزنی یا حجمی اندازه‌گیری شده و با یکدیگر مخلوط شوند. مخلوط‌کردن باید تا زمانی ادامه یابد که رنگ و غلظت کاملاً یکنواخت و بدون هیچ‌گونه رگه‌ای از جزء دوم مشاهده شود.
• کنترل دما پیش از میکس: در دماهای محیطی پایین‌تر از C۱۰°، ویسکوزیته هر دو جزء افزایش می‌یابد که اختلاط را دشوار می‌کند. بنابراین، پیش از میکس، لازم است چسب (هر دو جزء) در محیطی گرم‌تر به دمای ایده‌آل ۲۰–۲۵ درجه سانتی‌گراد رسانده شود.
• اعمال پوشش: پس از میکس کامل، ترکیب باید بلافاصله در محدوده (Pot Life) با استفاده از کاردک یا قلم‌مو روی سطح اعمال شود. اعمال باید با فشار کافی صورت گیرد تا اطمینان حاصل شود که رزین به طور کامل منافذ و زبری‌های سطح را پر می‌کند و هیچ هوایی در زیر لایه به دام نیفتاده است.
• مدیریت زمان کیورینگ اولیه: پس از اعمال، قطعات یا سطوح باید تا پایان دوره پخت اولیه بدون هیچ‌گونه تنش مکانیکی، لرزش یا حرکت رها شوند تا اتصال و پیوند شیمیایی به شکل کامل شکل گیرد.

۳. شرایط میکس دقیق

رعایت دقیق دستورالعمل میکس برای حصول اطمینان از واکنش کامل شیمیایی (پلیمریزاسیون) ضروری است. واکنش ناقص منجر به خواص مکانیکی ضعیف و چسبندگی پایین می‌شود.

• دمای اجزاء پیش از میکس: دمای هر دو جزء (رزین و هاردنر) نباید در لحظه اختلاط از ۳۰ درجه سانتی‌گراد تجاوز کند. دمای بالا عمر مفید (Pot Life) را به شدت کاهش می‌دهد.
• محیط عاری از آلاینده: تمامی حلال‌ها، رطوبت و مواد خارجی باید از محیط کار و ابزار میکس حذف شوند.
• فرآیند اختلاط مکانیکی:
  1. ابتدا هاردنر جزء (B) به آرامی و تدریجی به رزین جزء (A) اضافه می‌شود.
  2. مخلوط‌کردن اولیه باید با استفاده از میکسر قدرتی (دریل با دور کنترل‌شده مجهز به پره مخصوص) در دور پایین آغاز شود تا از ورود بیش از حد هوا جلوگیری شود.
  3. پس از اضافه شدن کامل هاردنر، سرعت میکسر برای ۲ دقیقه افزایش یافته و هم‌زدن با دقت ادامه یابد. هدف، حذف کامل تفاوت رنگی است.
  4. پس از اتمام هم‌زدن، دیواره‌ها و کف ظرف را با استفاده از یک کاردک لاستیکی یا پلاستیکی تمیز کرده و مواد باقیمانده را به مرکز ظرف منتقل کنید. یک هم‌زدن نهایی کوتاه (۱۰ ثانیه) اطمینان از یکنواختی کامل می‌دهد.
• مدیریت (Pot Life)(عمر مفید:تنها میزان مورد نیازی که پیش‌بینی می‌شود در طول Pot Life محصول استفاده شود، باید مخلوط گردد. مواد مخلوط‌شده پس از پایان عمر مفید، قابل استفاده نیستند و باید دور ریخته شوند.

۴. شرایط محیطی پیش از اعمال

شرایط اتمسفری در حین اعمال و کیورینگ اولیه تأثیر مستقیمی بر کیفیت سطح نهایی و سرعت خشک شدن دارد.

• دمای سطح: دمای سطح زیرین باید حداقل ۱۵ درجه سانتی‌گراد باشد. بسیار مهم است که دمای سطح حداقل ۳ درجه سانتی‌گراد بالاتر از نقطه شبنم (Dew Point) محیط باشد. این اختلاف دما برای جلوگیری از میعان شدن رطوبت محیط بر روی سطح سرد، حیاتی است.
• رطوبت نسبی: رطوبت نسبی محیط نباید از ۸۰٪ تجاوز کند. رطوبت بالا سرعت کراس‌لینک شدن را مختل کرده و می‌تواند منجر به چسبندگی ضعیف یا مات شدن سطح (Blushing) شود.
• کنترل دما در سرما: در دماهای پایین‌تر از ۱۵ درجه سانتی‌گراد ، برای گرمایش محیط باید از منابع گرمایشی غیرمستقیم (مانند هیترهای فن‌دار با هوای گرم) استفاده شود. نباید از منابع حرارتی مستقیم (مانند شعله یا گرمایش تابشی مستقیم) برای گرم کردن سطح استفاده کرد.
• پرهیز از شرایط نامساعد جوی: اعمال پوشش در شرایط نامساعد مانند باد شدید که گرد و غبار بیشتری را به سطح می‌آوردمه، برف یا باران اکیداً ممنوع است.

۵. ابزار اعمال

انتخاب ابزار مناسب به نوع محصول (پوشش، چسب یا بتونه) و ضخامت مورد نیاز بستگی دارد.

• کاردک و برس: برای اعمال پوشش‌های مایع اپوکسی، استفاده از کاردک فلزی با لبه‌های صاف یا برس زبر معمولاً با عرض حدود ۷.۵ سانتی‌متر) توصیه می‌شود. کاردک برای اعمال ضخیم‌تر و برس برای سطوح با جزئیات بیشتر مناسب است.
• آماده‌سازی برس: اگر از برس‌های نو استفاده می‌شود، ضروری است پیش از شروع کار، پرزهای سست کارخانه از آن جدا شوند. این کار با خم‌کردن شدید و کشیدن موهای برس روی یک سطح خشن انجام می‌شود.
• آماده‌سازی مجدد بین لایه‌ها: در سیستم‌های چندلایه (مثلاً پرایمر و لایه رویی)، قبل از اعمال لایه دوم، سطح لایه اول باید کاملاً کیور شده، تمیز و مجدداً با گریت بلاست سبک (Light Abrasive Blasting) زبر شود. این کار برای ایجاد چسبندگی مکانیکی بین لایه‌ها ضروری است (Intercoat Adhesion).

۶. کاربرد و ضخامت پیشنهادی پوشش‌ها

ضخامت پوشش اپوکسی باید متناسب با شدت خورندگی محیطی انتخاب شود. جدول زیر راهنمایی کلی برای انتخاب ضخامت نهایی (DFT – Dry Film Thickness) بر اساس شرایط محیطی ارائه می‌دهد:

راهنمای ضخامت موردنیاز
پایه پوشش		اپوکسی
دوام موردنیاز برای پوشش‌		کم	متوسط	زیاد	خیلی زیاد
محیط با آلودگی کم مثل فضای روستایی	دفعات اعمال پوشش	–	–	۱	۲
	ضخامت به میکرون	–	–	۱۲۰	۱۸۰
محیط با آلودگی متوسط مثل فضای شهری و نیمه‌صنعتی	دفعات اعمال پوشش	–	۱	۲	۲
	ضخامت به میکرون	–	۱۲۰	۱۸۰	۲۴۰
محیط با آلودگی بالا مثل فضای صنعتی و ساحلی با شوری متوسط	دفعات اعمال پوشش	۱	۲	۲	۲
	ضخامت به میکرون	۱۲۰	۱۸۰	۲۴۰	۳۰۰
محیط با آلودگی بالا مثل فضای صنعتی و ساحلی با آلودگی و رطوبت بالا	دفعات اعمال پوشش	۲	۲	۲	۳
	ضخامت به میکرون	۱۸۰	۲۴۰	۳۰۰	۳۶۰

نکته فنی در مورد ضخامت: در محیط‌های با ریسک بالای خوردگی، افزایش ضخامت به میزان ۴۰۰ تا ۶۰۰ میکرون  ممکن است توسط مهندس مشاور الزامی شود.

۷. بسته‌بندی

محصولات اپولاک برای سهولت در استفاده و پوشش‌دهی پروژه‌های مختلف، در بسته‌بندی‌های متنوع عرضه می‌شوند تا کمترین اتلاف محصول را به همراه داشته باشند:

• بسته‌های کوچک و مصرفی: کارتریج ۵۰۰ میلی‌لیتر، ظروف ۵۰۰ گرمی، ۱ کیلوگرمی، ظروف ۲ کیلوگرمی، قوطی سمی ۲۵۰ میلی‌لیتر
• بسته‌های متوسط: سطل ۵ کیلویی، سطل ۲۰ کیلویی
• بسته‌های صنعتی:  گالن ۲۰ لیتری، بشکه ۲۲۰ لیتری
• بسته‌بندی‌ها بر اساس نیاز خاص مشتری، نسبت اختلاط مورد نیاز و ویژگی‌های فنی محصول تنظیم و عرضه می‌گردند.

۸. نکات ایمنی در حین کار

محصولات اپوکسی (به ویژه جزء هاردنر) حاوی مواد شیمیایی هستند که می‌توانند محرک یا حساسیت‌زا باشند. رعایت کامل موارد ایمنی الزامی است:

• حفاظت فردی: در زمان کار با چسب‌ها و پرایمرهای اپوکسی، استفاده از دستکش‌های مقاوم در برابر مواد شیمیایی (مانند نیتریل یا بوتین)، عینک ایمنی یا شیلد صورت، و لباس کار بلند آستین و پوشیده ضروری است.
• تماس با بدن : از تماس مستقیم مواد با پوست و چشم‌ها قویاً اجتناب کنید. در صورت تماس با پوست، ناحیه آسیب‌دیده را فوراً و به مدت طولانی با آب فراوان و صابون بشویید. در صورت تماس با چشم، با شست‌وشوی مداوم و مراجعه فوری به پزشک اقدام نمایید.
• تهویه : محیط کار باید دارای تهویه مناسب و کافی (به ویژه در فضاهای بسته یا فاقد جریان هوای طبیعی) باشد تا از استنشاق بخارات حلال‌ها و مونومرهای آزاد شده جلوگیری شود.
• حمل و نقل و انبارش: در زمان حمل و نقل، ظروف باید کاملاً در بسته باشند تا از نشتی و آلودگی محیط زیست یا سایر کالاها جلوگیری شود.

۹.  توصیه‌های تکمیلی برای اجرای حرفه‌ای

این نکات برای رسیدگی به شرایط غیرمنتظره یا تعمیرات تکمیلی ضروری هستند:

اصلاح ضخامت اعمال شده: اگر به‌طور تصادفی بخشی از پوشش اپوکسی با ضخامتی کمتر از حد مجاز اعمال شده است (به ویژه در لایه‌های اول)، قبل از کیور شدن کامل، می‌توان با استفاده از برس زبر یا کاردک، مواد اضافی را به ناحیه کم‌ضخامت منتقل کرده و پوشش را تا رسیدن به ضخامت مطلوب تکمیل نمود.

کنترل کیفیت نهایی پیش از اعمال: همواره پیش از شروع اجرای هر لایه، سطح را به دقت بررسی کرده و از خشک بودن کامل (مطابق با استانداردهای رطوبت بتن/فلز) و تمیزی آن اطمینان حاصل نمایید.

تعمیرات نقطه‌ای (Spot Repair): برای ترمیم نواحی آسیب‌دیده در یک پوشش موجود، منطقه آسیب‌دیده باید تا درجه  SA 2.5 بلاست شود. لازم است سطح سالم اطراف ناحیه تعمیر، برای ایجاد چسبندگی بین پوشش قدیمی و جدید، حداقل به میزان ۵ سانتی‌متر توسط ابزار زبر (مانند سنگ یا گریت بلاست سبک) زبر شود.